INGENIEURDIENSTLEISTUNGEN 

Mit unserem Service unterstützen wir unsere Kunden, Ursachen für Wälzlagerschäden zu finden. Eine schnelle Analyse ist die Voraussetzung für eine Änderung der Betriebsbedingungen.

Durch unsere langjährige Erfahrung in diesem Bereich assistieren wir auch gerne als externer Gutachter vor Gericht.

Die langjährige Erfahrung in Konstruktion, Berechnung, Schadensbilder, Forschung, Werkstoffen und Metallographie von Wälzlagern ist der Grundstein für inhaltlich besonders hochwertige Gutachten und Schadensanalysen. Dabei geht das Angebot weit über die übliche Leistung universeller Sachverständiger hinaus.

Wälzlager unterliegen im Betrieb einer Abnutzung. Wenn Wälzlager unter optimalen Bedingungen laufen, kann ihre Betriebsdauer Jahre betragen. Wenn die Schmierung unzureichend ist oder das Lager verformt wird, können Lagerstellen innerhalb kurzer Zeit ausfallen. Um Schaden an Wälzlagern exakt zu definieren, gilt vordergründig Schadensmechanismen und Wälzlagerschäden zu erkennen, Schadensursachen zu ermitteln und Schäden frühzeitig zu analysieren.

Wir im Steinbeis-Transferzentrum Wälzlagertechnik gliedern eine Produktvalidierung in vier Bereiche auf. 

Bereich 1:

Verständnis für die vorliegende Anwendung entwickeln.

Hierbei betrachten wir nicht nur das Wälzlager, sondern auch die Umgebung, in der das Wälzlager eingesetzt wird.

Oftmals werden in Anwendungen die falschen Wälzlager/ Wälzlagertypen verbaut oder falsch ausgelegt. Um dies nachzuweisen beziehungsweise vorzubeugen, rechnen wir Pressungen (Hertzsche Pressung), Druckwinkel und Tragzahlen (statisch & dynamisch), usw..

Bereich 2:
Die Abbildung der gesamten Messtechnik im Wälzlager:

- Messung der radialen Lagerluft

- Messung der Laufbahn- und Wälzkörperkontur

- Rauheitsmessungen auf den Funktionsflächen

- Messung von Rundheit

- Messung von Welligkeit (FFT-Analyse)

- 3D-Koordinatenmesstechnik

- Geräuschprüfung 

Im Genauen untersuchen wir, welche Art der Bombierung (logarithmisches Profil, balliges Profil, zylindrisches Profil) sich auf den Laufflächen wiederfindet. Zudem werden Rundheiten, Welligkeiten, Mittenrauwerte, Rautiefen und Traganteile untersucht, wodurch der Finishprozess beurteilt werden kann.

Bereich 3:

Die Abbildung der gesamten Werkstofftechnik im Lager:

- Analyse des Härtegefüges (Ätzbilder)
- Stahlreinheit 
- Makrohärteprüfung [HRC] und Mikrohärteprüfung [HV]
- Rasterelektronenmikroskop-Untersuchung
- Funkenspektralanalyse
- Röntgendiffraktometrie (Eigenspannungsanalyse)
- Restaustenitbestimmung (ASTM E975-13)
- Schleifbrandprüfung (Wirbelstromtechnik, Nitalätzung)

Bereich 4:

Die Abbildung der Schmierung:

- Element durch RDE
- IR-Spektroskopie (Fett)
- PQ-Index
- Wasser nach Karl Fischer
- Penetrationszahl

Alle Ergebnisse, sowohl die Analyse der Anwendung, die Messtechnik als auch die Werkstofftechnik, werden in einem ausführlichen Abschlussbericht zusammengefasst. Der Vorteil hierbei besteht darin, dass ein Gesamtbild des vorliegenden Wälzlagers entsteht. So werden Einflussfaktoren aus allen Bereichen beleuchtet und zu einem Bild zusammengefügt - die Wälzlager-Qualität.